桥梁桩基声测管的施工工艺流程
桥梁桩基声测管的施工工艺如下:
(一)钻孔灌注桩
本工程钻孔桩根据地质条件采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻入成孔,施工方法如下:
1.测量定位
采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样,埋好护筒后在护筒四周标记。
2.钻孔前准备
(1)场地平整,围堰筑岛
旱地岛面高于地面10~20cm,水中建岛面标高应高于施工水位1.0~1.5m,岛顶面积应满足钻机和起重机行走的需要。
(2)埋设护筒
护筒用6~10mm钢板轧制,护筒直径大于钻孔直径20~25cm,长度因地质条件而异,一般采用开挖埋设法,开挖直径应大于护筒外径80~100cm,吊装到位后,平面中心位移不大于50cm,保持垂直,用粘土沿周围对称分层压实,护筒埋深旱地不少于1m,护筒顶面应高于岛面0.2~0.5m,高于施工水位或地下水位1.5~2.0m,水中墩和护筒底应进入河床底部.5m。
(3)粘土选择:
钻孔前储备足够数量的粘土,以满足造浆的需要。粘土造浆能力强,粘度大。
(4)钻机就位
钻机就位与钻孔质量和顺利钻孔有很大关系。就位时,应确保管锥中心对准桩位中心,钻机支撑牢固。
3.钻进
(1)泥浆准备
分孔工艺具有自身造浆的功能。无需先在孔外制备泥浆,可直接在孔内加入粘土,通过管锥冲压自行造浆。在施工过程中,每个工作班至少测量两次泥浆性能。
(2)开孔
为保证钻孔顺利进行,必须对护筒底孔壁进行处理,开孔时不要急于进尺,在护筒底1m多填粘土,直径50cm实心钻头反复冲挤,以加固筒底孔壁。筒底孔壁加固后,可钻入小管锥。
(3)小管锥钻进
护筒底孔壁加固完成后,即使用小管锥(锥径0.46m)钻进时,管锥边钻进边出渣,钻进时可一次钻到孔底,也可分段成孔。
(4)扩孔:
小管锥钻孔完成后,用与钻孔直径相匹配的管锥逐步更换管锥,直至TRANBBS设计孔径时,应按小管锥的钻入方式一次钻入或分段钻入。
(5)冲程选择
孔壁稳定,正常钻孔时,一般选择0.6~1.0m,选择易塌孔地层或塌孔迹象.35~0.6m。
(6)保持水头高度
由于每次钻孔扩孔都要损坏上次钻孔扩孔时保护的孔壁,因此必须随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5~1.8m,不低于护筒上口10~20cm,及时补水,通过透水性强的地层或有塌孔迹象时,可增加水头高度。
(7)粘土投入
在需要泥浆墙的地层,钻孔时应经常将粘土放入孔中,以确保泥浆的质量。砂和卵石土层直径为0.75~1.25m每延长米孔将粘土0投入粘土.5~1.0m3;直径为1.5~2.0m每延米孔进入粘土1.0~1.2m3。
4.清孔
钻孔成孔后,用管锥基本清除钻渣,然后按离子悬浮法清除孔,即清孔前24h,按1(锯末):0.3(烧碱):1(水泥):30(粘土)将适量水的比例配成糊状混合物,配制量1m成孔体积,清孔时将糊状混合物分三次抛入孔底,用管锥冲5次~10min,将糊状混合物均匀溶解在孔底泥浆中,用管锥挖渣,当泥浆比例为1时.03~1.06点,清孔结束了。
5.吊装钢筋笼
钢筋笼由钢筋班分段制作,用钻架或起重机安装。钢筋笼采用两台焊机焊接,逐段下放。定位钢筋笼后,及时浇筑混凝土,防止坍塌。
6.灌注水下混凝土
水下混凝土灌注采用导管法,导管直径250mm,壁厚8mm,一般节长2.0m,另外配置1节长4m,2节长1m导管,方便调整导管长度。导管接头用橡胶圈密封防水,水下混凝土现场混合,钻架吊入仓库。
灌注一批混凝土的数量必须计算,使其具有一定的冲击能,从导管中排出泥浆,并将导管下口埋入混凝土中,其深度不小于1m。混凝土装满漏斗时,切断隔水栓上的铁丝,混凝土随隔水栓下入孔底,排出泥浆。在整个浇筑过程中,导管埋在混凝土中2~6m,混凝土浇筑面由导管内混凝土的超压力逐渐上升,直至高于设计标高1m。
冲击钻施工工艺流程图《钻桩施工工艺流程图》。
(二)墩台施工方法
岸上承重平台和梁基坑采用挖掘机开挖,人工清理剩余土壤;一般水墩采用草袋围堰施工梁。拆除桩头混凝土,修复桩基变形钢筋,焊接柱钢筋,铺设垫层,绑扎承重平台和梁钢筋,模板采用组合钢模板。
本工程圆柱墩应根据截面尺寸制作相应的定型钢模板,柱高小于10m一模到顶,大于10m采用两个整体钢模,模板拼接后三个方向Ф8钢筋用手拉葫芦固定在地锚上,调整模板中心和垂直度,经监理工程师批准后浇筑成型。
桥台体采用涂塑竹胶板,内置Ф14拉模钢筋,混凝土一次浇筑成型。
盖梁支架双柱盖梁计划采用支架式,即在预留孔洞,插入Ф32精轧螺纹钢筋作支撑,上I36a工字钢,铺设方木和底模;对于单柱盖梁,计划采用满堂支架,盖梁底模采用涂塑竹胶板,侧模采用大钢模,上下设置Ф20体外拉模钢筋。
(3)盖梁及台帽施工
盖梁和墩台盖采用门式支架施工。门架的纵向间距为1.0m,横向间距为1.5m,在承台上设置贝雷梁钢墩,在贝雷梁与钢墩之间设置砂板,以便脱模、落架。
1.地基处理
原地面用砾石回填夯实整平,场地周围60cm×40cm深排水沟,钢墩放在承台上,门式支架基础宽×高=25cm×10cm条形混凝土基础。
2.支架搭设
门支架沿桥横向搭设,纵向间距1m,墩柱间距0.5m,门式支架横向间距1.5m,采用门式支架Ф4.8cm钢管纵横连接加固,门支架顶部设置I14工字钢。支架标高控制:贝雷梁支架,首先测量基础标高,配备钢墩高度,初步控制基础混凝土调平块,然后由砂板控制;门支架通过底座和上支架螺栓控制标高。
3.铺设和预压模板
贝雷梁跨度和门支架跨度均沿顺桥方铺设方木,规格10×10×400cm,间距20cm,方木搭接保持50~100cm。底模采用1.2cm厚涂塑竹夹板,电钻孔用圆钉固定在方木上,保证模板光滑不弯曲,接缝紧密。模具内铺设彩色条布,用水平仪观察基础沉降和支架变形,沉降稳定后卸载。测量底模高度与设计底模高度进行比较,并将底模高度调整到设计要求。
4.钢筋加工安装
钢筋骨架放在混凝土地板上,严格按照设计图纸加工,汽车吊装,钢筋绑扎要求整洁牢固,可采用绑扎焊接的原则。
5.砼浇筑
砼采用JS500强制搅拌机混合,施工中选用425#普硅水泥坍落度控制在14~16cm,混合早强减水剂,泵入混凝土模具,使用Z50插入式振动棒捣固密实。板顶用平板振动器拖平,人工收面抹平,并进行二次收面,横向拉毛。砼养生采用塑料布覆盖,洒水保湿养生。
6.支架拆除
混凝土强度达到设计强度后,按图纸要求拧松顶支架螺栓,然后拆除支架。
(三)张法预应力板梁施工后
湘表大桥本工程上部结构设计30m和16m预应力混凝土空心板梁,后张法预制空心板梁共81块。
1.选择预制场地
根据湘青大桥的位置和地形特点,拟在县委党校附近设置板梁预制厂。预制厂设6套定型钢模,1套JS500型强制搅拌机,3套钢筋加工设备,4套预应力张拉设备,2台30台T自制简易门吊。
2.制梁台座
沿线垂直设置一排预制厂底座,两个座位之间的距离为4m。
首先实地基,整平,浇筑10cm厚C25素混凝土垫层按规定间距在素混凝土垫层上浇筑15层cm在混凝土表面铺设厚底座混凝土δ=8mm钢板与两侧预埋的角钢焊接,形成制梁台座。由于板梁在施加预应力时会产生上拱,形成两端作为支点的简支梁,底模两端各有2个.0m加厚处理范围内,厚度为15cm加厚到30cm,增设两层Ф10的10cm×20cm混凝土台座内同时使用钢筋网PVC用拉模钢筋孔预留管道加固侧模。
3.加工和绑扎钢筋
钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料,加工成型。
先将腹板和底板钢筋绑在底板上,支撑两端模具,按图纸设计的坐标准准确放置波纹管,直线段波纹管定位筋100cm曲线段50cm为保证预应力孔的标准度,波纹管接头用塑料胶带包裹,防止水泥浆堵塞。底板混凝土浇筑完成后,将顶板钢筋绑扎成型。
4.立模
为保证混凝土外观质量,外模采用定型钢模板,内模采用伞形支撑拉木模板。钢模由龙门吊手动支撑。模板加固采用上下拉模钢筋,侧面为方木。
5.砼浇筑
混凝土采用预制厂设置的混凝土JS500型强制搅拌机搅拌,机动翻斗车运输龙门吊模,浇筑底板混凝土,压实,平整光后快速安装模具,绑扎顶板钢筋,然后浇筑腹板和顶板,腹板一端从另一端连续浇筑,两侧对称,斜分段,水平分层。采用插入式振动棒振动,顶板手动关闭。
6.预应力张拉
板梁混凝土强度达到设计强度后,可进行后张力预应力筋的张拉。张拉采用两台YCK-2000型千斤顶和2台YBZ2×2/502/50型电动油泵将锚具表面清洗干净,并校准千斤顶、油泵和油表。
预应力张拉按两端左右对称张拉,采用张拉力和伸长值双控。张拉时,两端千斤顶升降压,标以记号,测延伸量要保持一致,保证施工张拉时平稳均匀,且在张拉过程中,分阶段读出油表压力和延伸量的读数,作好施工记录,其张拉程序为:
0→初应力(10%бk)→103%бk(锚固)
7.孔道压浆
张拉后尽快压浆,选用普硅525#,为保证必要的性能,经监理工程师同意,水泥中可掺入减水剂和微膨胀外加剂,水灰比控制在0.35~0.4.确保水泥浆强度不低于50Mpa,灌浆用水泥砂浆密封锚头,拧紧进浆口球阀、出浆口球阀和锚垫板的灌浆孔,从一端压入砂浆。另一端流出浓浆后,关闭出浆阀,压力升至0.6~0.7Mpa按压3分钟后,关闭进浆阀,卸压。
8.板梁架设
板梁自制厂2台40台T自制,简易龙门吊至80T在平板拖车上,桥头路基采用自制简易门吊装至运梁轨道平车,通过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设。
首先在桥头路基上组装,架设6#台~5#墩板梁,然后将双导梁纵向轨道和板梁拖动轨道铺设在板梁上,将桥架机运行到安装好的板梁上。板梁通过轨道平板车牵引到双导梁下喂梁,主梁逐孔安装,放置在临时支架上,成为简支状态。